A、管材表面出现波纹

原因：

1.冷却不充分

2.密封圈尺寸不合适，形成震动现象。

解决方法：

增加定径套进水量或增加口模与定径套之间的距离

检查真空槽密封圈尺寸是否小，如果小，更换或适当降低首节真空槽真空度，增加第二节真空槽真空度。

B、表面麻点(主要是内壁)

原因：

1.原料中含有杂质

2.口模与芯模间内壁清理不干净

3.局部温度过高，导致老化。

解决方法：

1.检查原料

2.清理干净或过渡一段时间

3.检查温度传感器。

C、表面凹坑

原因：

1.原料潮

2.定径套水量不均。

解决方法：

1.原料烘干

2.调整水量或更换定径套。

D、表面亮斑

原因：定径套水量不足。

解决方法：增加定径套水量或更换水量大的定径套。

E、内外壁轴向粗糙

原因：原料含水量过高。

解决方法：原料烘干处理

F、表面不光亮

原因：熔体温度不合适或原料有问题。

解决方法：调整熔体温度或更换原料。

G、外表面划痕

原因：定径套、支撑板或密封圈上附有沙石。

解决方法：清理定径套、支撑板或密封圈。

F、外表面水线

原因：定径套局部水眼堵塞，造成个别水眼水量过大。

解决方法：清理定径套。

H、内壁沟槽(多出现于壁厚管材)

原因：壁厚过厚，熔体难以冷却，产生流动。

解决方法：试用中心冷却系统，降低口模和芯模的温度。

J、管材壁厚不均

原因：

1.口模或芯模螺栓松动、口模间隙调整不合适

2.口模或芯模温度不均、导致料流不一致

3.定径套与口模不对中、螺旋分流梭或筛网堵塞。

解决方法：

1.紧固螺栓或调整口模间隙

2.检查加热圈和温度传感器

3.调节定径套和口模对中折分流梭或筛网。

M、断裂伸长率低

原因：

1.原料塑化不好

2.取向增加，洁净度增加。

解决方法：

1.调节工艺温度，加强塑化效果

2.增加口模和定径套的距离。

K、椭圆度大

原因：重力作用

解决方法：增加校正装置。